製造工程

 

冷間圧造機では、ワイヤーが短く切断され、ダイス間で球形に成形されます。ワイヤを特定の長さに切断し、室温で金型で圧縮して塑性変形させ、ボールブランクを形成します。

 

絞り加工とは、プレスを容易にするために、鉄の線材を正確なサイズに引っ張る工程です。線材は伸線機を使用して必要な直径に伸線されます。

 

フラッシングプロセスでは、成形型によって残された隆起部が、重い鋳鉄板の間でボールが転がりながら除去されます。鍛造鋼球を2枚の硬質鋳造ディスクの間に挟み、圧力を加えて回転させることでバリや表面リングを除去し、ボールの表面粗さを改善して初期の球状にします。

 

 

熱処理には浸炭、焼入れ、焼き戻しを行い、鋼球の硬度、強度、耐摩耗性、耐接触疲労性を向上させます。このプロセスにより、弾性、靭性、寸法安定性などの包括的な機械的特性も得られます。

 

 

 

硬研削とは、熱処理したボールブランクを砥石を使って圧力をかけながら研磨し、表面の黒色酸化皮膜を除去し、ボールの精度を整える工程です。

 

 

 

 

 

2 つの鋳鉄一次研削ディスクが使用され、研磨材が追加されます。指定された精密な表面品質は、一定の圧力と機械的動作によって達成されます。

 

 

 

 

 

最初の研削プロセスと同様に、2 つの鋳鉄製のラップ プレートを使用し、一定の圧力と機械的動作の下で余分な材料を除去するために砥粒を追加します。これにより、鋼球の精度と表面品質がさらに向上します。

 

 

 

ボールを研磨ドラムに入れて回転させ、研磨洗剤と水で洗浄し、球面をきれいに輝かせます。酸化マグネシウムを主成分とした薬品を添加して表面粗さを低減し、研磨加工により光沢の問題を解決します。

 

 

鋼球の予備選別は、製造プロセスにおいて不可欠なステップです。規定サイズ以下の鉄板や鋼球を事前に選別し、その後の選別作業を簡素化します。
 

 

 

鋼球の欠陥と寸法精度を選別するために特別に設計されています。主にボール製品に適しており、ボール製品中の異物、表面欠陥、スクラップ、楕円体などを効果的に選別します。

 

 

 

鋼球の表面に傷がないかを手作業で目視検査します。マイクロメータで真円度やバッチ径のばらつきを測定し、最終検査として表面粗さ計で表面粗さを検出します。

 

梱包の種類

 

A. スチールドラム梱包: 各ドラムには 250kg のスチールボールが入っており、1 つのパレットに 4 つのドラムが入っています。パレットのサイズは75cm x 75cm x 65cmです。

B. 合板箱の梱包: 各合板箱には 40 カートン/織布袋が入っています。合板箱のサイズは80cm x 65cm x 80cmです。

C. 最大積載量 24 トンの 20 フィートコンテナの使用が推奨されます。

D. 20 フィートのコンテナに 24 トン積載すると、合計 24 個の合板箱またはドラム缶になります。